Un Disipador de Calor de Aluminio con Aletas Unidas es una matriz de aletas de alta densidad bloqueada mecánicamente en una placa base sólida, mecanizada en una sola configuración en nuestros centros
Un Disipador de Calor de Aluminio con Aletas Unidas es una matriz de aletas de alta densidad bloqueada mecánicamente en una placa base sólida, mecanizada en una sola configuración en nuestros centros CNC de 5 ejes. Obtiene una planitud de 0.05mm en una base de 300mm, espesor de aleta de hasta 0.8mm y un acabado superficial de Ra 1.6µm — sin el riesgo de delaminación de las aletas unidas con epoxi o soldadas. Esto es fabricación de precisión de BQUQ, hecha en China, con un plazo de entrega estándar de 5 días y sin MOQ.
Las aletas cepilladas se doblan bajo el flujo de aire; los perfiles extruidos limitan la relación altura-separación de las aletas a aproximadamente 8:1. Nuestro proceso de aletas unidas corta cada aleta de placa sólida 6061-T6 o 6063-T5, y luego las bloquea en una base mecanizada con precisión mediante una junta de cola de milano forjada en frío. El resultado: relación altura-separación de aletas de hasta 30:1, densidad de aletas de 12 aletas por pulgada y cero resistencia de interfaz térmica entre la aleta y la base. Medimos la resistencia térmica en 0.02°C/W para una unidad de 200mm x 200mm x 80mm — verificada con una cámara térmica FLIR en cada prototipo.
La junta no es un ajuste a presión. Cortamos una ranura de cola de milano de 60° en la base, luego brochamos un ángulo coincidente en cada aleta. La sujeción hidráulica fuerza la aleta dentro de la ranura con 2,800 N por aleta, creando un enlace metalúrgico mediante soldadura en frío. Esto elimina los vacíos de soldadura y el desgasificado del adhesivo que afectan a los disipadores de calor unidos convencionales. La desviación en las puntas de las aletas se mantiene en 0.05mm — crítico cuando se monta un ventilador directamente sobre las aletas. Logramos esto con un accesorio personalizado que referencia el datum de la base, no los bordes exteriores.
El material estándar es 6061-T6 (límite elástico 276 MPa) para rigidez estructural y 6063-T5 (conductividad térmica 209 W/m·K) para máxima disipación de calor. Para entornos corrosivos, ofrecemos 5052-H32 con recubrimiento de anodizado duro de 25µm de espesor. La dureza en la cara de la base es de 48 HRC después de un temple T6 — esa superficie resiste el rayado durante el montaje y desmontaje repetido de módulos IGBT. Si necesita mayor conductividad térmica, podemos mecanizar una base de cobre (C11000, 391 W/m·K) y unir aletas de aluminio con el mismo bloqueo de cola de milano, logrando una mejora del 15% sobre la construcción totalmente de aluminio.
Cada disipador pasa por un control de calidad de 3 etapas. Primero, una MMC (Máquina de Medición por Coordenadas, precisión ±0.002mm) verifica la planitud de la base, el paso de las aletas y la profundidad de la cola de milano en 3 ubicaciones críticas. Segundo, un perfilómetro mide Ra en la superficie de montaje — garantizamos Ra 1.6µm, pero típicamente alcanzamos Ra 0.8µm. Tercero, una prueba térmica: montamos un bloque calefactor de 100W, medimos el aumento de temperatura de la carcasa al ambiente y lo comparamos con su modelo FEA. Si el ΔT medido excede el 5% del valor predicho, la unidad se rechaza. Recibe un informe de inspección en PDF con cada envío, incluyendo puntos MMC y curvas térmicas.
| Parámetro | Valor |
|---|---|
| Material de la Base | 6061-T6, 6063-T5, 5052-H32, cobre C11000 |
| Material de la Aleta | Igual que la base o híbrido (base de cobre, aletas de aluminio) |
| Espesor de la Aleta | 0.8mm a 3.0mm |
| Altura de la Aleta | 10mm a 150mm |
| Paso de la Aleta | 2.0mm a 8.0mm (máx. 12 aletas/pulgada) |
| Planitud de la Base | 0.05mm sobre 300mm de longitud |
| Desviación de Cola de Milano | 0.05mm TIR en puntas de aletas |
| Acabado Superficial (base) | Ra 0.8µm a 1.6µm |
| Dureza (después de T6) | 48 HRC en cara de la base |
| Conductividad Térmica | 167 W/m·K (6061), 209 W/m·K (6063), 391 W/m·K (cobre) |
| Plazo de Entrega | 5 días para prototipos, 15 días para series de producción |
| MOQ | Sin MOQ — de 1 pieza a 10,000 piezas |
Mecanizar una cola de milano de 60° en 6061 con un paso de aleta de 0.8mm crea vibración armónica que arruina el acabado superficial. Resolvimos esto con una fresa de carburo de 3 filos (diámetro de 10mm, hélice de 45°) a 12,000 RPM con una carga de viruta de 0.02mm. La trayectoria de la herramienta utiliza fresado trocoidal — la fresa nunca se engrana completamente, por lo que las fuerzas de corte se mantienen por debajo de 200N. Esto proporciona un Ra consistente de 0.4µm dentro de la ranura, lo cual es crítico para que se forme la soldadura en frío. Seleccionamos la geometría de la herramienta según el material de la aleta y la dureza — consulte nuestra guía de selección de herramientas de corte CNC para los datos completos. Para aletas profundas (más de 80mm), cambiamos a una herramienta de cuello reducido de 6mm con un radio de esquina de 0.05mm para evitar la deflexión.
Realizamos un FEA térmico en cada nueva geometría — no solo un modelo genérico. Ingresamos su huella real de fuente de calor (por ejemplo, un IGBT de 100W con un área de contacto de 50mm x 60mm), el caudal de aire (2 m/s a 6 m/s) y la temperatura ambiente. La simulación predice la temperatura de unión dentro de ±3°C. Luego comparamos esto con la prueba física en nuestro túnel de viento (flujo máximo de 0.5m³/s). Si el FEA y la prueba divergen en más del 5%, ajustamos la densidad de aletas o el espesor de la base y re-cortamos. Este proceso es estándar para cada proyecto, y compartimos el informe FEA con usted. Para ensamblajes complejos, lea nuestra guía de tolerancias de mecanizado CNC para entender cómo configuramos las referencias de datum.
La superficie de montaje de la base es el cuello de botella térmico. Ofrecemos tres acabados: fresado (Ra 1.6µm, estándar), lapidado (Ra 0.4µm, para contacto de dado desnudo) y torneado con diamante (Ra 0.1µm, para TIM de metal líquido). El lapidado agrega 2 días al plazo de entrega y cuesta un 15% más. El torneado con diamante está reservado para diodos láser de alta potencia donde cada 0.1mm² de área de contacto importa. Para las superficies de las aletas, dejamos un acabado mecanizado — no pula las aletas, ya que una superficie más rugosa (Ra 3.2µm) aumenta el flujo de aire turbulento y mejora la transferencia de calor por convección en un 8% en comparación con aletas pulidas.
Sin MOQ — aceptamos pedidos de una sola pieza para prototipos y escalamos a más de 10,000 unidades sin cargos de configuración, para que pueda probar un Disipador de Calor de Aluminio con Aletas Unidas antes de comprometerse con volumen.
Sí — mecanizamos aletas en patrones rectos, escalonados o de pasadores, y podemos incorporar orificios de montaje, insertos roscados o perfiles escalonados directamente en la base, todo dentro de la misma tolerancia de ±0.01mm.
Además de la MMC y la prueba térmica en cada unidad, realizamos una inspección visual del 100% para verificar huecos en la cola de milano con un magnificador de 10x, y conservamos una muestra de cada lote durante 24 meses.
El prototipo (1-5 piezas) se envía en 5 días; la producción (más de 50 piezas) se envía en 15 días desde la aprobación de los planos, y ofrecemos servicio urgente de 48 horas para análisis de fallas críticas.
Envíe sus planos con dimensiones, carga térmica y flujo de aire — le devolveremos un presupuesto firme dentro de 12 horas, incluyendo predicciones FEA y una configuración de aletas sugerida. Correo electrónico sc@bquq.com o WhatsApp +86 13713157787. Para más información sobre por qué el CNC supera a otros métodos, consulte nuestro artículo sobre producción de disipadores con CNC.
| Parámetro | Capacidad |
|---|---|
| Materiales | AL6063/6061/5052, cobre puro C1100, compuesto cobre-aluminio |
| Proceso | Extrusión, mecanizado CNC, cepillado, forja, fundición a presión, estampado de aletas |
| Tipos de Aletas | Extruidas, de pasador, cepilladas, plegadas, unidas, tubo de calor, cámara de vapor |
| Superficie | Anodizado negro, anodizado transparente, niquelado, recubrimiento en polvo |
| Rango de Tamaños | Máx. 1500 x 400 x 300 mm |
| Prueba Térmica | Datos de resistencia térmica y disipación de calor por lote |
| Prototipo | 5-7 días, sin MOQ en muestras |
| Inspección | CMM, probador de resistencia térmica, informe completo por lote |
