Este es un disipador de aluminio forjado producido por BQUQ, una fábrica de fabricación de precisión con 20 años de experiencia en Dongguan, China. Utilizamos forja en matriz cerrada seguida de mecani
Este es un disipador de aluminio forjado producido por BQUQ, una fábrica de fabricación de precisión con 20 años de experiencia en Dongguan, China. Utilizamos forja en matriz cerrada seguida de mecanizado CNC de 5 ejes para ofrecer un espesor de aleta de 1.2mm, planitud dentro de 0.02mm y un acabado superficial de Ra 0.8. La dureza está garantizada en 70-75 HRB (equivalente al temple 6063-T5), con un plazo de entrega estándar de producción de 7 días para prototipos y 15 días para pedidos de volumen.
Los disipadores extruidos alcanzan un límite con un espesor de aleta de aproximadamente 1.5mm y una relación altura-separación de aleta de 8:1. Nuestro proceso de forja rompe ese límite. Producimos rutinariamente aletas de 1.2mm de espesor con una separación de 2.5mm, logrando una relación de aspecto de 12:1. La estructura de grano del aluminio 6063 forjado sigue el contorno de la aleta, lo que aumenta la conductividad térmica en un 18% en comparación con el material mecanizado de barra. Para sus módulos IGBT o controladores LED de alta potencia, esto significa una menor resistencia térmica unión-caja—típicamente 0.35°C/W para una huella de 100mm x 100mm, frente a 0.42°C/W para un diseño extruido equivalente.
Forjamos a forma casi neta, dejando solo 0.5mm de material en caras críticas para el mecanizado CNC final. Nuestra herramienta de forja en matriz cerrada mantiene una repetibilidad dimensional de ±0.05mm en 10,000 piezas. Los ángulos de desmoldeo se establecen en 1° para paredes externas y 1.5° para cavidades internas de aletas—esto es más ajustado que el estándar industrial de 3°. Si su diseño requiere aletas verticales sin ángulo de desmoldeo, las mecanizamos después de la forja, lo que añade 2 días al plazo de entrega pero le da una pared lateral verdadera de 90°. También mantenemos una desviación total de 0.03mm en la base de montaje, verificada con una CMM en cada 10ª pieza.
Utilizamos solo aluminio 6063-T5, no el 6061-O más blando que algunos talleres sustituyen. Después de la forja, solubilizamos a 520°C, templamos en agua y envejecemos artificialmente a 175°C durante 8 horas. Esto produce una dureza de 70-75 HRB, que resiste la flexión durante los ciclos térmicos. Verificamos la dureza con un durómetro portátil Leeb en dos puntos por pieza—uno en la base y uno en la aleta más alta. El informe se incluye en cada envío. Si necesita un mayor rendimiento térmico, podemos cambiar a 6061-T6 (85-90 HRB), pero eso aumenta ligeramente la resistencia térmica en un 4% debido a las diferencias en los precipitados de magnesio-silicio.
| Especificación | Valor / Rango | Notas |
|---|---|---|
| Material | 6063-T5 / 6061-T6 | Forjado, no extruido |
| Dureza | 70-75 HRB (6063-T5) | Verificado con Leeb, 2 puntos/pieza |
| Espesor de aleta | 1.2mm mín. | 0.5mm con mecanizado CNC |
| Separación de aleta | 2.5mm estándar | 1.8mm posible con herramienta especial |
| Planitud (base) | 0.02mm sobre 100mm de longitud | Verificado en placa de granito |
| Desviación (total) | 0.03mm | Control CMM en cada 10ª pieza |
| Acabado superficial (Ra) | 0.8 µm áreas mecanizadas | 1.6 µm en caras no funcionales |
| Tamaño máximo de base | 300mm x 300mm | Mayor mediante ensamblaje soldado |
| Plazo de entrega de prototipo | 7 días | Incluye matriz de forja + CNC |
| MOQ | Sin MOQ | 1 pieza aceptada para validación |
Las aletas delgadas vibran durante el fresado, causando marcas de vibración que actúan como concentradores de tensión y reducen la vida a fatiga. Resolvemos esto con un proceso de dos pasos de desbaste y acabado utilizando una fresa de carburo de 6mm con radio de esquina de 0.2mm. El desbaste elimina el 80% del material a 8,000 RPM y avance de 1,500 mm/min. El acabado se realiza a 12,000 RPM con una profundidad radial de corte de 0.15mm. Rellenamos los espacios entre aletas con un polímero de bajo punto de fusión (60°C) antes del acabado—esto amortigua la vibración y mantiene el espesor de aleta en +0.02mm/-0.01mm. El polímero se elimina en un baño de agua caliente, sin dejar residuos. Para sus opciones de herramienta, nuestros ingenieros siguen la guía de selección de herramientas de corte CNC para mantener este acabado.
Una superficie mecanizada en bruto tiene una emisividad de 0.08, lo cual es pobre para el enfriamiento radiativo. Ofrecemos tres acabados estándar. El anodizado claro (8-12 µm) eleva la emisividad a 0.78 y cuesta $0.02 por cm². El anodizado negro (15-20 µm) alcanza una emisividad de 0.92 pero reduce la conductividad térmica a través del recubrimiento en un 2%. El níquel químico (25 µm) es para entornos corrosivos, pero reduce a la mitad el rendimiento térmico—solo especifíquelo si la condensación es un riesgo real. Enmascaramos la superficie de montaje antes del anodizado para mantener un área de contacto de aluminio desnudo para el material de interfaz térmica (TIM). Esto asegura que su pasta térmica logre su rendimiento nominal de 3.5 W/m·K.
Cada disipador recibe una inspección dimensional utilizando un calibre de altura y una placa de superficie de granito calibrada. Verificamos la planitud de la base en 6 puntos, el paralelismo de las aletas en 3 ubicaciones y la altura total con un micrómetro digital. Para la desviación, montamos la pieza en un mandril de precisión y medimos el TIR en las puntas de las aletas—debe ser ≤0.03mm. La resistencia térmica se muestrea en 1 de cada 50 piezas utilizando un banco de pruebas de placa fría que simula la disipación de potencia de su IGBT. Registramos los datos en un informe PDF con fotos de la pantalla de la CMM. Si alguna pieza falla, todo el lote se reexamina al 100%, no solo se rechaza individualmente. Este proceso se alinea con la guía de tolerancias de mecanizado CNC que publicamos como referencia.
Las aletas delgadas se doblan en tránsito si no están protegidas adecuadamente. Utilizamos un sistema de embalaje de tres capas. Primero, cada disipador se envuelve en espuma antiestática. Segundo, se coloca en una caja de cartón corrugado con inserciones de espuma troquelada que bloquean las aletas en su lugar—sin movimiento permitido. Tercero, la caja se sujeta a un palé con protectores de esquina. Hemos enviado más de 500,000 disipadores sin una sola reclamación por daños en los últimos 3 años. Para el transporte aéreo, utilizamos bolsas selladas al vacío para prevenir la oxidación. Para el transporte marítimo, añadimos paquetes desecantes y una tarjeta indicadora de humedad. El envío desde nuestra fábrica en Dongguan a Los Ángeles tarda 5 días por aire y 25 días por mar.
Las matrices de forja cuestan de $2,800 a $5,500 dependiendo de la complejidad de las aletas—este es un cargo único. Para un disipador de 100mm x 100mm x 40mm con 10 aletas, el precio unitario es el siguiente: 1-10 piezas a $18.50 cada una, 100 piezas a $11.20 cada una, 1,000 piezas a $8.40 cada una y 10,000 piezas a $6.90 cada una. Estos precios incluyen mecanizado CNC, anodizado claro e inspección. No cobramos extra por el relleno de polímero amortiguador ni por el informe CMM. Si suministra sus propias matrices de forja, deduzca $1.20 por unidad. Los términos de pago son 50% de depósito y 50% antes del envío para pedidos iniciales; neto a 30 días después de la aprobación de crédito para clientes recurrentes.
Envíenos un archivo STEP o IGES con un análisis de tolerancias para la superficie de acoplamiento. Verificaremos tres cosas: (1) espesor mínimo de aleta—si está por debajo de 1.2mm, sugerimos añadir un ángulo de desmoldeo de 0.3mm; (2) espesor de base—debe ser de al menos 4mm para evitar deformaciones durante la forja; (3) patrón de orificios de montaje—recomendamos orificios avellanados para evitar la interferencia de la cabeza del perno con las aletas. Nuestros ingenieros proporcionan una revisión gratuita de DFM dentro de las 24 horas posteriores a la recepción de su dibujo. Señalamos cualquier característica que aumente el costo, como roscas internas más pequeñas que M3 o esquinas internas de 90°. También confirmamos si sus tolerancias pueden relajarse para reducir el tiempo de mecanizado—por ejemplo, cambiar el espesor de aleta de ±0.1mm a ±0.2mm reduce el costo en un 15%.
Nuestro MOQ es cero—aceptamos pedidos de una sola pieza para prototipos y validación, y no cobramos un recargo por pedidos pequeños.
Sí, forjamos formas casi netas y mecanizamos cualquier característica con CNC, incluyendo roscas, espaciadores y curvas de aleta personalizadas, pero requerimos un archivo CAD 3D para evaluar la viabilidad.
Utilizamos SPC con un control CMM en cada 10ª pieza, inspección dimensional al 100% en características críticas y una prueba de muestreo de resistencia térmica en el 2% del lote.
Los prototipos se envían en 7 días después de la aprobación del dibujo, los pedidos de producción tardan 15 días para cantidades de hasta 5,000 piezas y 25 días para volúmenes mayores.
Envíe su dibujo a sc@bquq.com o mens
| Parámetro | Capacidad |
|---|---|
| Materiales | AL6063/6061/5052, cobre puro C1100, compuesto cobre-aluminio |
| Proceso | Extrusión, mecanizado CNC, cepillado, forja, fundición a presión, estampado de aletas |
| Tipos de Aletas | Extruidas, de pasador, cepilladas, plegadas, unidas, tubo de calor, cámara de vapor |
| Superficie | Anodizado negro, anodizado transparente, niquelado, recubrimiento en polvo |
| Rango de Tamaños | Máx. 1500 x 400 x 300 mm |
| Prueba Térmica | Datos de resistencia térmica y disipación de calor por lote |
| Prototipo | 5-7 días, sin MOQ en muestras |
| Inspección | CMM, probador de resistencia térmica, informe completo por lote |
