La industria automotriz pasa de la fundición a presión integrada a la ruta híbrida de "fundición a presión + acabado CNC"
La fundición a presión integrada alguna vez se consideró como la solución definitiva para la fabricación de vehículos de nueva energía, pero su alto costo de matriz (hasta decenas de millones de yuanes por un solo juego) y la dificultad de reparación han causado que muchos proveedores de nivel 1 se replanteen. En 2026, la ruta más pragmática es "fundición a presión grande + acabado CNC parcial". Esta solución primero obtiene un blanco casi formado en red a través de la fundición a presión, y luego CNC termina la superficie de montaje, los orificios roscados, las ranuras de sellado y las superficies de unión de llaves. Los casos prácticos muestran que después de usar la ruta híbrida, el costo total de fabricación de piezas se reduce en un 40% -50% en comparación con con el mecanizado CNC completo y un 20% -30% en comparación con con la fundición a presión pura (que requiere moldes de alta precisión). La clave del acabado CNC radica en el control de los márgenes de fundición a presión y el diseño de los accesorios. Debido a la existencia de pendientes de dibujo de troqueles de fundición a presión y deformación por contracción, la programación CNC requiere el uso de herramientas adaptativas y medición en línea. En 2026, los principales proveedores de servicios CNC han desarrollado una biblioteca de parámetros de corte dedicada para aleaciones de aluminio fundido a presión, lo que resulta en una reducción del 30% en el tiempo de mecanizado. Esta tendencia es particularmente evidente en la carcasa del sistema trieléctrico del vehículo de nueva energía, las piezas de suspensión del chasis y los paquetes de baterías estructurales. Se espera que para 2028, más del 60% de las piezas estructurales del vehículo de nueva energía utilicen un proceso híbrido de "fundición a presión + CNC".
